1.Всички карбонови твърди черупки кар тяло Lamborghini нов флагман супер спортна кола aventador lp700-4 има бъдещ стил. Кабината е изработена изцяло от карбонови влакна, а носещата му конструкция е дизайн с единична черупка. Тя може да се използва като един компонент в структурата, така че да се използва пълноценно супер твърдостта на карбонови подсилени материали.
F1 състезателна кола използва въглеродно-подсилена твърда структура от много години, и неговата crashworth е била тествана. Карбонова пилотска кабина е здрава и надеждна като метална клетка. Всъщност името на "единична черупка" е просто описание. Новият Ламборджини hard shell каросерия всъщност е направен от серия независими компоненти с различни функции, които са подсилени от "оплетка" технология Това е един от тях.
Въпреки че е съставена от много части, но след втвърдяване, тази структура може да се превърне в една част, за да работят заедно. Долната структура на единичната черупка е изработена от алуминий "скелет". Тази структура на карбоново тяло и алуминиева сплав рамка е малко като китайския "златен инкрустирани нефрит", който може да осигури на леки тегло и силата и стила на тялото. Освен изключителната пасивна безопасност, каросерото тяло на каросерия на каросерия на всички въглеродни влакна има и друго голямо предимство - Ултра-висока устоятелна кора. Цялото тяло в бяло тежи само 229,5 кг, но неговата усукащост е изключително изключителен, до 35000nm. Предната и задната част на корпуса на автомобила с твърдо тяло са свързани с алуминиева рамка със същата твърдост, а окачването, двигателят и трансмисията са монтирани на подрамката. Според формата, функциите и изискванията на всеки компонент, Ламборджини използва три основни производствени метода, за да направи карбонови подсилени материали. (1) Прехвърляне на смоли: В този процес, филцът от въглеродни влакна е предварително оформен и импрегниран с точно количество смола. След това, въглеродните влакна трябва да бъдат излекувани при висока температура, а частите се формоват незабавно. (2) Prepreg: Филцът от въглеродни влакна, третиран по този начин, обикновено се нарича "prepreg", т.е. предварително се инжектира с термореакгетна течна смола и се съхранява при ниска температура. След това филцът от въглеродни влакна се ламинира в матрицата и се излекува чрез горещо натискане в топлообменника. Производственият процес на предпрегните части е много сложен, но повърхността е отлична (клас на завършеност), така че е най-добрият избор за създаване на откритите части на колата. (3) Тъкане: Тази технология на карбоново тъкане идва от текстилната промишленост и се използва за производство на кухи части за специални цели като покривни колони и врати. Плетената част се състои от няколко слоя от влакна в диагонална посока.
Управлението на качеството е решаващ фактор - толерансът на всеки каросер на твърдо тяло се контролира стриктно под 0,1 мм, за да се гарантира, че цялото превозно средство достига изключително точния стандарт за качество.
2. Предизвикателни карбоново боравяне Ламборгини суперкар е изработен от въглеродни влакна без изключение. Но карбоново тяло е много трудно за печене на боя. Две производствени линии на Ламборгини почти заемат цялото сглобяване, където няма място за боядисване. Те трябваше да изпратят небоядисана черупка на колата до град Мирандола, на 35 километра. Фабриката отговаря за много коли Ламборджини от 70-те години на 20-ти век. Всички части от карбонови влакна трябва да бъдат шлайфани, за да стане повърхността груба, за да се улесни прилепването на боята. В същото време процесът на шлайфане може да премахне и някои дефекти на повърхността на въглеродните влакна. Като стоманен корпус, грундът трябва да се нанася преди горното покритие. Всичко е изрисувано на ръка, по-малко от три на ден. Грундът е бежов на цвят, два слоя отгоре, и след това се пече на 70 °C в продължение на два часа в отоплителната камера. След като грундът е сух и твърд, повърхността е мокра третира със специален разтворител, който помага да се разкрият фините дефекти, които могат да се видят само от пътника. След като открие дефектите, занаятчията внимателно ги изстъргва, преди да напръска капака. Работата на двама души е да пръскат горното палто на ръка. Художникът е отговорен за пръскането на вътрешността на тялото на автомобила, като вътрешната страна на панела на вратата. Друг художник е отговорен за боядисването на външната страна, като външната страна на вратата. Има си причина за това. Въпреки че техническите изисквания и методите на пръскане са еднакви, цветът, абсорбиран от всеки техник по пръскане, все още е малко по-различен. Ето защо, тялото на автомобила завършва само от същия техник за пръскане, за да се постигне единството на превозното средство, безупречно. В зависимост от цвета, боята трябва да се нанася в два или три слоя. Спреят започва от покрива, отгоре надолу, след което се премества и в двете страни. Отнема около 12 часа, за да се приложи горният капак. След като крайният слой е сух и твърд, автомобилът трябва да се пръска с прозрачна защитна боя. Частите от карбонови влакна, които не трябва да бъдат боядисани вътре в колата, също се напръскват с прозрачна боя като защита. Последната стъпка в процеса на изпичане на боя е полирането. Повече от 50 часа полиране операция, за да се гарантира, че горният капак никога няма да се счупи. Корпусът на квалифициран орган ще бъде транспортиран до основната линия за монтаж.
3. Високоефективните въглеродни влакна в 2018, първият Ламборджини SUV, urus, ще бъде пуснат в масово производство. За да може SUV все още да достигне до спортните автомобили, намаляването на теглото е основната задача. Така Lamborghini разработи нови въглеродни влакна производствена технология, за да отговори на изискванията за мащабно производство, монтажна линия, и в същото време да се намали значително разходите си. Това е въглеродно влакно, което изковава композитна технология. Тази нова технология за производство на въглеродни влакна е различна от текущото масово приложение на въглеродни влакна тъкани плат + смола производствен процес, тя може да бъде масово и ефективно производство на потока, полагане на солидна основа за Lamborghini масово производство на нови модели. Тази технология се нарича въглеродни влакна коване композит, който има много предимства: тя може да се прилага към сложна геометрия, спестява време за производство и намаляване на разходите за суровини. Тази технология беше приложена за първи път през 2010 г. След шест години натрупване на технологии, тя сега може да извършва мащабно производство. В момента, Lamborghini е дълбоко сътрудничи с Япония Mitsubishi Liyang Co., Ltd. за съвместно разработване на въглеродно влакно коване технология, която ще се прилага за нови модели. Този нов композитен материал от въглеродни влакна се прави чрез щамповане според матрицата: след добавяне на карбонови влакна и смола в матрицата, тя се подправя от хидравлична преса, така че времето за производство е значително намалено.
"КОВАНО КОМПОЗИТНОсе произвежда от лист формоване Съставен процес с въглеродни влакна (срещу традиционни стъклени влакна SMC) Той използва предварително изработени листов материал, изработен от винестерна смола и късо дълга въглеродни влакна (нарязани влакна)"
Това е да се цитира прилагането на коване на композитна технология в официалните материали за реклама на Lamborghini. Накратко, това е SMC процес на въглеродни влакна.
Както и два грах, другите продукти са подобни в процеса на формоване.
От горната фигура можем да видим, че коването на композитна технология има огромно предимство пред другите процеси в цикъл време, което също се определя от характеристиките на формовъчна обработка. Производственият цикъл е кратък, а производствената ефективност е висока.
В сравнение с RTM процес, времето на цикъла се намалява с 44% Въпреки че тази технология е била използвана в стъклени влакна композити за дълго време, това е рядкост в въглеродни влакна композити, защото с помощта на тази технология, дължината на влакната трябва да бъде в определен диапазон, като стъклени влакна е обикновено 6 ~ 25mm (това може да не е точна от паметта). За формоване на въглеродни влакна, използваните стъклени влакна са един вид късовълнови материали. След този материал се смесва със смола, под действието на високо налягане, той има добра течливост и може да образува части със сложна структура. Най-известните доставчици на този вид нарязани въглеродни влакна са квантови композити и Мицубиши Liyang, които също са доставчици на Lamborghini.
Така че, за да обобщим, изковаването на композитна технология не е особено черна технология. Това е прилагането на въглеродни влакна композитни, SMC материал и процес на формоване. За да се публикува, Ламборджини е регистрирала патентно име, което звучи много високо. За технологията на опаковането това си струва да се учи.
Източник на съдържание: Автомобилни познания
Изявление: Тази статия е само за обмен и споделяне на професионални знания и информация за пазара на съставни материали, но не и с търговска цел. Ако някое физическо лице или организация има съмнения относно авторското право на статията или автентичността и точността на нейното съдържание, моля свържете се с нас възможно най-скоро. Ще се справим с това навреме.
